Як зробити та заточити різці по дереву. Заточення токарних різців Правильна заточка токарних різців по металу

Заточування різців по металі для токарного верстата – це необхідна процедура для ефективної та безперебійної роботи обладнання. Справа в тому, що токарні різання використовуються активно, за їх допомогою проводиться обробка виробів та нарізування різьблення. Зрозуміло, що від частого використання агрегати тупяться, що призводить до отримання найгірших за якістю зразків. Щоб виконував операції правильно, активно продовжував використовувати весь термін служби, потрібно періодично проводити заточування. Звичайно, ця процедура інваріантна, підпирається не тільки в залежності від виду верстата і агрегатів, що використовуються, але і цілей і завдань використання.

З яких частин складаються різці для токарних агрегатів?

Різці будь-якого механізму включають дві деталі. Перша - це стрижень, він необхідний фіксації предмета у спеціальному держателе. Другий - це сама головка, яка приводиться у обертальний рух. Передня поверхня – це місце, де відбувається стружка деталі та її обробка. Задньою поверхнею прийнято назвати зворотний бік від процесу. Саме до задньої планки звертається виріб, який зараз обробляють.

За допомогою головної кромки - іржучої поверхні - відбувається заточування інструментарію та заготовок. Елемент розташовується на перетині передньої та задньої. Якщо основна передня поверхня перетинається у допоміжній і на місці встановлюється різець, виходить додаткова кромка. З її допомогою проводять дещо іншу обробку деталей механізму. Вершиною позначають саме припинення останньої.

Кути механізму – це найважливіші характеристики, що дозволяють виділити основні та допоміжні компоненти вузла токарного верстата. Головні здійснюють рух площиною, проекції основний на головну вісь. Слід звернути увагу, що осі:

основна накладається на нижню частину механізму – паралельний хід подачі обладнання;
різання є перетином з основного, під деяким кутом до поверхні обробки.

Залежно від перетину осей виділяють кути, що з'явилися. Якщо вони знаходяться між переднім різцем і основним, то це кут загострення. Їли між поверхнею обробки та задньою основною, то задніми головними. За аналогією з останнім наведеним прикладом формуються передні головні, розташовані між подачею і ріжучою проекцією, площею обробки і передньої, проекцій допоміжної та основної.

Сума кутів загострення, задніх головних та передніх головних ніколи не перевищує 90 градусів.

Як вибрати спосіб заточування залежно від виду різця?

Основна частина складається з різальної частини по металу або дереву - конструктивна подібність. Є кріплення. Але контрольоване видалення частини деталі можливо у різний спосіб, від цього залежить вид інструментарію.

Вид різця визначається кількістю поверхонь (можна бути дві і більше). Поверхневі характеристики визначаються шириною леза та її формою, як і різняться варіації залежно від можливості регулювання (напрямок вибирається довільно). Кромка – невід'ємна конструктивна особливість.

Вибір виду різця, тобто певної моделі з технічними характеристиками залежить від того, який має бути тип робіт. Наприклад, для найпростішої обробки зовнішньої форми дерев'яної деталі знадобиться один варіант, але для стандартизованої схеми виготовлення різьблення по металу зовсім інший. Змінюється як вид різця, а й спосіб його заточування.

Плоскі прямі

Залежно від того, чи використовується метал, чи дерево змінюються особливості створення плоских прямих різців. Основне призначення – обробка поверхні. Але використовуються дані варіації для створення невеликих нескладних отворів, виїмок та пазів у виробах. Плоскі прямі різці відрізняються такими характеристиками:

можливість створення швидко прямокутних отворів;
варіації ширини леза – від 4 до 40 міліметрів;
варіації кута заточування – від 25 до 40 градусів.

Заточення відбувається за спрощеним алгоритмом. Від майстра потрібно вирівняти пошкоджений торець. Для цього потрібно взяти акуратне заточування і обробити їй торець, при цьому уникаючи пересичення на області. Ручка ставиться в останню чергу. У токарному верстаті обов'язково встановлюється 2-3 прямі плоскі варіації - це покращить показники продуктивності. Обов'язково заточуйте кожен зразок.

Косі прямі

Функціонал косих прямих інтуїтивно зрозумілий за аналогією із плоскими прямими.Заточення відбувається у двох сторін різця, у своїй інструкція виглядає спрощено. Потрібно:

вибрати необхідні параметри ширини (від 4 до 40 міліметрів, але може змінюватись);
вибрати оптимальну товщину - зручну для роботи інструментарію та його ефективність;
зрізати один кут, при цьому досягти співвідношення від 70 до 75 градусів;
провести якісне заточення під кутом 25 градусів.

Важливо періодично перевіряти розташування кромки. Потрібно, щоб різець лежать як з обох поверхонь, край не мала недоліків. Якщо не дотримуватися цього правила, то ви виявите зрештою незадовільної якості різець.

Відрізні

Відрізні є моделі, призначені для утворення кутового різця. Заточення ведеться лише в одного боку, але це не означає, що фахівець заощадить 50 відсотків часу на обробці. За допомогою обрізного різця робляться різного роду заготівлі та проводиться чорнове оздоблення виробів по дереву або металу. Покроковий алгоритм виконання:

вирізка кута торця під кутом до 45 градусів – не більше;
проведення заточування від 30 до 40 градусів (не більше, тому що буде незручно використовувати інструмент і не менше, оскільки він буде неефективним).

На вибір параметрів довжини немає властивостей. Фахівець підбирає затребуваний у своєму профілі робіт варіант.

Напівкруглі плоскі

За допомогою цього виду різця роблять виїмки півколом. Але також вони знадобляться для забезпечення обробки полі проведення чорнової. Сфера застосування широка, хоч на початку використання здається зворотне. Процес заточування відбувається так:

обточування елемента за допомогою необхідних матеріалів, наприклад, наждакового паперу;
приміряння торця - він повинен відповідати формі;
проведення заточування кромки від 20 до 45 градусів.

Потрібно кілька варіантів напівкруглих плоских деталей для тих, хто збирається активно робити формені виїмки та декоративні варіації.

Жолобчасті

Жолобчасті мають ряд особливостей, що виділяють їх із загальної маси. В першу чергу ці елементи у вигляді жолоба, при цьому ширина різна, але не перевищує 3 сантиметрів. Використовуються не тільки для створення форми увігнутого типу, де застосовується дерево, але й для обробки деревини (чорнове).

Жолобчасті різці досить важко виготовити самостійно в домашніх умовах. Але якщо немає можливості купити потрібну конфігурацію в магазині, виготовляють самі. Потрібно залишити зношений каркас - він виступить заготовкою та зразком. Після цього:

обробити торець до 10 сантиметрів, щоб вийшов півколо (решту прибрати за допомогою обрізки);
зробити поглиблення - необхідний спеціальний інструмент;
заточити нижню частину, що знаходиться на опуклій поверхні (до 40 градусів).

Виготовити перші варіанти може співробітник без досвіду роботи – не потрібно специфічних знань та навичок. А ось виробництво жолоба вимагатиме вміння і навіть майстерності.

Кут заточування не важливо. Якщо він вагатиметься на 5-7 градусів, то це незначно вплине на ефективність роботи.

Як сила різання залежить від кута заточування?

Найбільший вплив має передній кут. Сила різання змінюється на більший бік, якщо збільшується число градусів показника. Але не варто думати, що збільшуючи максимальний кут, вдасться досягти найбільшої ефектності. Все виходить навпаки – збільшуючи кут зменшується надійність.

Досягаються оптимальні показники величини кута заточування. Вона не повинна бути збільшеною чи зменшеною. Тільки такому разі досягаються високі показники ефективності без зниження надійності.

Кути заточування: типи та характеристики

Неправильна добірка кутів заточування визначає неефективність процедури. Якщо не усвідомити помилку та продовжити дії, то різець пошкодиться і доведеться купувати новий.

У різця є кілька типів кутів. Два головні, два допоміжні та кути в проекції або плані. Визначаються характеристики кожного в залежності від показників форми, якості обробки, типології виробу, матеріалу виготовлення кромки та інших параметрів.

Головні кути

Головних кута два – передній та задній. Передній визначає якість роботи та те, скільки вийде стружки. У разі збільшення показників градусів виходить велика деформація виробу. Якщо збільшити показники другого, то зростає амплітуда коливань, що негативно впливає на тримач.

Допоміжні кути

Допоміжні перебувають на допоміжному майданчику. Головний допоміжний - це між напрямком та ріжучою кромкою. Другий допоміжний являє собою кут між відрізком прямий, яка ведеться через вершину плану і перетинається площадкою кромки.

Кути в плані

Кути в плані представлені основним, допоміжним і тим, що знаходиться біля вершини. Головний - поверхня при проекції і основна лінія. Допоміжний - продовження проекції за напрямом роботи. Що знаходиться у вершини - біля поверхні з перетином головної. При цьому якщо показники першого і другого не можуть бути меншими за нуль, то щодо третього це можливо. Мінусові значення досягаються у випадку, якщо вершина знаходиться на вищій точці проекції, в той час, як максимум плюса буде при знаходженні внизу.

Вимірювання кутів різця

Вимірювання проводять за допомогою настільного кутоміра, який складається з основи, сектора вимірювань, шаблону, що переміщається, і гвинта для фіксації. Вимірювання проводять за алгоритмом:

розміщення на підставі;
дотик кромки та площини;
напрямок деталі вимірювання паралельно кромці;
пролягання шаблон до майданчика.

Значення вимірюють за допомогою спеціальної лінійки. Також використовується ноніус, який поєднують з боковим майданчиком обладнання, він показує більш точні виміри.

Пристрій для заточування токарних різців

Мусати – дієвий та простий спосіб. Пристрій є металевим стрижнем з рубчиком. За допомогою рукоятки ведеться обробка.

Точильні бруски

Бруски також ручний метод. Деталь прикладається та з кожного боку проводиться від 10 разів. Потрібна певна вправність.

Механічні точила

Автоматизований метод. Потрібно виставити необхідні параметри та активно діяти інструментом залежно від потрібних параметрів.

Електричні точила

Зручні у використанні. Схожа на металевий брус із отворами різного розміру.

Опис техніки заточування

Техніка безпеки

Заточування проводиться з дотриманням ТБ, Фахівець одягає захисне обладнання для обличчя, рукавички. Залежно від обраної методики методи безпеки змінюються. Торкатися пристрою та зразка можна тільки після повного остигання.

Проведення доведення

Доведення довбальних інструментів проводиться за обраною методикою. Використовується ручні засоби, автоматизовані верстати. Слід розуміти, що:

різці не занурюють у воду – вони ламаються;
при доведенні подається вода для охолодження;
спочатку обробляють задню грань, а потім головну та допоміжні;

Твердосплавні варіанти доводять мідними оселками (просочують карбідів бору). Інші види доводять оселком, змоченим у гасі, з мінімальною абразивністю.

Обов'язкове шліфування

Шліфування проводиться наждачним колом. Вибирають дрібнозернисті варіації. Також використовують звичайні бруски. Заточення різців – складний процес. ає в подробиці, потім зможе обробляти самостійно.

З усіх технологічних операцій, які виробляються над заготовками з металу, обробка на токарному обладнанні є найпоширенішою. Саме тому заточування різців для , призначених для роботи по металу, є дуже важливим процесом, виконувати який слід правильно. Особливості здійснення такої процедури залежать як від матеріалу, який належить обробляти, так і від типу різального інструменту (фасонний, прохідний, різьбонарізний, розточувальний та інші).

Конструкція токарних різців

Заточування токарних різців не може бути виконане правильно, якщо не розібратися в конструктивних особливостях такого інструменту. Основними елементами його конструкції є стрижень-державка, за допомогою якого різець фіксується на верстаті, а також робоча головка: її ріжучу частину і необхідно регулярно заточувати.

Розглянемо докладніше робочу головку токарного різця. Її формують два типи поверхонь: передня та задні. Передню відрізнити дуже просто: саме по ній здійснюється відведення стружки. Задніми називаються ті сторони різців, до яких звернена заготівля в процесі виконання її обробки. Вони можуть бути основними або допоміжними, що залежить від їхнього розташування.

Найважливіший елемент будь-якого різця (у тому числі і для токарного верстата по металу) – його ріжуча кромка – формується у місці перетину задньої основної та передньої поверхонь. У конструкції будь-якого різця є і допоміжна кромка, утворена перетином його задніх поверхонь: основною і допоміжною. Вершина інструменту, що згадується у спеціальній літературі, - це місце перетину його ріжучої та допоміжної кромок.

Основними характеристиками токарних різців по металу, що визначають їх функціональні можливості, є кути заточування, що поділяються на головні та допоміжні. Для того щоб визначити значення головних, їх вимір проводять у площині, яка формується при проектуванні ріжучої кромки на головну площину.

Взагалі для визначення кутів ріжучого інструменту використовують дві площини:

основну, що накладається на опорну сторону токарного різця, розташовану в його нижній частині (стосовно напрямку подач верстата така площина є паралельною);
площину різання, що розташовується щодо відносної поверхні оброблюваної заготовки (дана площина перетинається з основною ріжучою кромкою інструменту).

У конструкції робочої частини токарного різця розрізняють кути кількох типів:

загострення - розташовані між передньою поверхнею різця та задньою основною;
задні головні - що знаходяться між задньою основною поверхнею та площиною різання;
передні головні - розташовані між передньою стороною інструменту та площиною, перпендикулярною до площини різання.

Перевірити правильність визначення досить просто: їх сума завжди становить 90 градусів.

Крім перерахованих вище, конструкцію робочої головки токарного різця характеризує ще кілька кутів між:

напрямом подачі та проекцією, яку відкладає основна ріжуча кромка;
площиною обробки та передньою поверхнею різця;
проекціями, які відкладають основна та допоміжна ріжучі кромки.

Інструменти для токарного обладнання

Для того щоб розбиратися в правилах заточування різців для верстатів токарних по металу, недостатньо просто подивитися навчальне відео. Необхідно мати уявлення у тому, як класифікуються такі інструменти. Найголовнішим параметром, яким токарні різці відносять до різних видів, є тип обробки, виконуваної з допомогою. За цією ознакою виділяють такі.

Прохідні

Такими різцями заготовки обробляються вздовж осі обертання.

Підрізні

Використовуючи ці різці на токарному верстаті, зменшують уступи та виконують торцювання заготовок.

Канавальні

Як випливає з назви, ними формують зовнішні та внутрішні канавки на поверхнях циліндричної форми. Створювати канавки на зовнішніх сторонах заготовок можна за допомогою відрізних різців по металу. Крім того, такі різці дозволяють відрізати частини заготовки під прямим кутом.

Розточувальні

За допомогою таких інструментів на верстатах виконують обробку отворів.

Різьбонарізні

Такі різці спеціально призначені для нарізування різьблення.

Фасонні

За допомогою різців цього виду на зовнішній стороні заготовок циліндричних формують фасонні виступи або канавки.

Фаскові

За допомогою цих різців на заготовках знімаються фаски.

Токарні різці також поділяються на види в залежності від того, в якому напрямі за їх допомогою виконується обробка заготовки. Так, серед них бувають праві (обробка виконується у напрямку до передньої бабки) та ліві (обробка у напрямку до задньої бабки).

Класифікується токарний інструмент і за матеріалом виготовлення, за способом з'єднання різальної частини з державкою, а також за іншими параметрами.

Правила заточування токарного інструменту

Щоб по металу була ефективною, якісною та точною, слід регулярно виконувати заточування різців, тим самим надаючи їхній робочій частині необхідну форму та отримуючи кути з необхідними параметрами. Заточування не потребує тільки інструмент, ріжуча частина якого виконана у вигляді одноразової твердосплавної пластини. Для виконання такої важливої процедури в умовах великих виробничих підприємств використовуються верстати зі спеціальними пристроями, а займається окремим структурним підрозділом.

Для того, щоб заточити токарний інструмент своїми руками на домашньому верстаті або зробити це в умовах невеликого підприємства, можна використовувати різні методики. Виконання цієї процедури можливе за допомогою хімічних реактивів або із застосуванням звичайних точильних кіл. Слід зазначити, що заточування токарного інструменту на спеціалізованих або універсальних верстатах, в яких використовується, є недорогим, але ефективним методом надання різцям необхідних геометричних параметрів.

Звичайно, найбільш якісно токарні різці по металу заточуються на спеціально призначеному для виконання такої процедури верстаті. Якщо такого обладнання у вашому розпорядженні немає, можна скористатися універсальним верстатом з точильним колом. Підбираючи таке коло, важливо звертати увагу на матеріал, з якого виготовлена робоча частина інструменту, що обробляється. Так, щоб ефективно заточити твердосплавний різець, вам знадобиться коло карборунду, що має характерний зелений колір. Інструменти, робоча частина яких виготовлена з вуглецевої або , чудово обробляються на верстатах з колами середньої твердості, виготовленими з корунду.

Заточування токарних різців по металу можна виконувати без охолодження або з охолодженням, що є кращим. Якщо заточування виконується з охолодженням, холодну воду слід рівномірно подавати в те місце, де токарний різець стикається з точильним колом. У тому випадку, коли охолодження в процесі заточування не використовується, після її виконання не можна відразу різко охолоджувати інструмент: це може призвести до розтріскування його ріжучої частини.

Навчитися заточувати токарні різці на верстаті своїми руками можна по навчальному відео. У процесі виконання такої процедури важливо дотримуватись певної послідовності. У першу чергу на точильному колі обробляють задню основну поверхню, потім задню допоміжну, а в останню чергу точать передню. Останнім етапом заточування є обробка вершини різця – надання їй необхідного радіусу закруглення.

У процесі виконання заточування різець постійно пересувають по колу, намагаючись не притискати дуже сильно (це можна помітити на відео). Дотримуватися такої рекомендації необхідно для того, щоб поверхня кола зношувалась рівномірно, а також щоб ріжуча кромка токарного різця вийшла максимально рівною.

Особливості заточування різців для токарного верстата

Існують певні нюанси, які слід враховувати під час заточування токарних різців своїми руками з використанням верстата. Так, виконання обробки задньої поверхні різця здійснюється у три етапи.

Спочатку задню поверхню обробляють під кутом, рівним задньому кутку самої державки. Як правило, він виходить дещо більшим, ніж задній кут різання (приблизно на 5 градусів).
На другому етапі обробляють задню поверхню різальної пластини. При цьому її заточують під кутом, що перевищує задній кут різання на 2 градуси.
Третій етап – це формування необхідного заднього кута за допомогою доведення. Важливо, що такий кут формують не на всій задній поверхні різця, а тільки на неширокій фасці, що прилягає безпосередньо до ріжучої кромки.

У кілька етапів виконується заточування та передньої поверхні токарного різця. Так, попередньо її заточують на кут, що дорівнює куту розташування самої ріжучої пластини. Цей кут, як і у випадку із задньою поверхнею, дещо перевищує передній кут різання. Безпосередньо кут різання, який необхідно сформувати на передній поверхні різця, одержують за допомогою чистового заточування або доведення. Цим процесам піддають вузьку смужку, прилеглу до ріжучої кромки твердосплавної пластини.

Для більшої зручності виконання заточування токарних різців на точильних верстатах, а також для отримання кутів із заданими параметрами використовуються спеціальні підкладки, які встановлюють між опорною поверхнею інструменту та столиком верстата, де він розташований. Щоб домогтися ще більш точного та якісного заточування, можна своїми руками доопрацювати конструкцію столика верстата, зробивши його регульованим по висоті та куту повороту. Після такої доробки верстата необхідність використання підкладок певної товщини відпадає.

При виконанні заточування токарного різця важливо звертати увагу на те, щоб його ріжуча кромка розташовувалась на одному рівні з центром точильного кола, але не нижче 3-5 мм по відношенню до нього. Слід враховувати напрям обертання точильного кола. Це необхідно для того, щоб зробити процес заточування безпечнішим, а також щоб мінімізувати ризик відриву ріжучої пластини від державки різця. Точильний круг у процесі виконання заточування повинен обертатися так, щоб притискати ріжучу пластину, а не відривати її від державки.

Металеві заготовки витримують численні технологічні операції. Але найпоширенішою обробкою деталей є токарна. Робочий інструмент агрегату повинен бути в ідеальному стані, інакше заготівля вийде не такої якості, як потрібно. А оскільки робочий інструмент, як правило, різець, тоді він завжди повинен бути правильно заточений.

Виконання процедури залежить:

від матеріалу, з яким працюють;
типу різального інструментарію. Різці поділяються на кілька моделей, наприклад, щоб нарізати різьблення, розточувати та ін.

Заточування різцевих деталей – це дуже відповідальний захід. Від того, наскільки якісно воно проведено, залежить ефективність і точність обробки заготовочного виробу на токарному агрегаті. Заточування інструментарію регулярне, щоб робоча частина відповідала необхідної формі, а кути, що отримуються, - заданим параметрам.

Кути заточування, переважно передній, впливають на силу різання. Збільшення кута призводить до зменшення сили. Тому металевий стружковий матеріал від'єднується легше. Але передній кут збільшують обережно. Якщо перестаратися, то зменшиться надійність інструментарію, задіяного в роботі. Край різця сильно зношується, кришиться. Фахівці намагаються підібрати таке значення переднього кута, щоб металорізальний інструмент був зносостійким, мав міцну кромку, але при цьому зменшилася сила різання. Обточити загартовані або тверді металовироби краще різцями, величина переднього кута яких є негативною.

Поверхня ріжучого виробу зношується по-різному - лише спереду, лише ззаду, або з обох боків. Основні аспекти, що впливають на цей процес:

фізичні та механічні властивості оброблюваної заготівлі;
матеріал різцевого виробу;
в якому стані знаходиться поверхня металорізального виробу та його краю;
різновид мастильно-охолоджувальної рідини, її фізичні та хімічні характеристики;
режим різання;
стан токарного агрегату;
додаткові умови механічної обробки.

Особливості виконання заточування

Необхідно буквально кілька етапів, щоб заточити задню і передню область металорізального виробу. Обробка задньої зони виробу відбувається у кілька етапів:

під кутом, ідентичним задньому кутку державки, що більше на п'ять градусів;
різальної пластини. Кут заточування на два градуси більше заднього кута різання;
формування кута доведенням.

Обробка передньої частини робочого інструменту:

на кут, ідентичний куту ріжучого елемента;
формування кута різання чистовим заточуванням або доведенням.

З використанням накладок процедура заточування значно спрощується. Вони встановлюються між поверхнями опори та верстатного столу. Робоча кромка металорізального інструменту при заточуванні розташовується на одній лінії, що відповідає середині абразивного кола.

Коли процедура завершена, спеціальним загартованим шаблоном перевіряють якість виконання. Його отвори збігаються з ходовими кутами заточування. Правильність заточування залежить від точності шаблону. Доведення здійснюється присадковими елементами.

Методи проведення процедури

Типи заточування:

абразивно,
механіко-хімічно,
спеціальними приладами.

У першому випадку використовується шліфувальне коло, заточний або токарний пристрій. Другий варіант - обробка різця спецзасобами. Заточення ефективне, без утворення тріщин і сколів. Цим способом заточують великі твердосплавні інструменти, що обробляються розчином купоросу. Йде хімічна реакція. Поверхня покривається тонкою захисною плівкою. Її змивають найдрібніші абразивні елементи розчину. Характеристики алмазного різального інструменту відновлюють кремнієвим колом або електрокорундовим.

Виконання доведення

Коли заточення інструментарію завершено, він піддається кінцевій обробці. Виконують доведення на чавунному диску. Перевагу віддають борному карбіду. Швидкість обертання дискового пристрою – 1-2 м/с. Напрямок його обертання – від опори різця до робочого краю. У цей період на різці усувають нерівності, його поверхня та леза притираються у послідовному порядку.

Обробка на токарних агрегатах затупляє робочий інструмент. Він швидко втрачає експлуатаційні характеристики, виконуючи покладені на нього завдання. Адже пластина постійно третиться об деталь і стружку. Тому різцю і необхідне доведення, щоб повернути високі експлуатаційні характеристики. Різковий виріб більш стійкий до зносу, якщо пластина рівніша, оскільки тертя слабшає.

У складі абразивної пастоподібної речовини, щоб доводити інструментарій – борний карбід. Різцеві леза розташовуються по відношенню до середини диска однією лінії. Як варіант – дещо нижче. Обертання дискового елемента спрямоване до пластини. При доведення робочий виріб притискається, і складові пастоподібної маси подрібнюються. Вони проходять кромкою різця, і не провокують утворення тріщин. Зернисті елементи пасти шліфують різцеву поверхню і роблять її рівною.

Заточування різця полягає у наданні форми та необхідного кута робочої поверхні. Заточують нові або затуплені інструменти. Після заточування проводиться доведення, під час якого інструменту надається гострота, остаточно зачищаються робочі поверхні.

Види заточування

Великі металообробні заводи спеціально містять штат заточників та спеціальні верстати для приведення різців у робочий стан. Співробітникам маленьких майстерень доводиться робити це самостійно.

Провести заточування можна кількома способами:

абразивним (на шліфувальних колах);
хіміко-механічним (метал обробляють спеціальними складами);
за допомогою спеціальних пристроїв.

Абразивне заточування можна провести на заточному, токарному верстаті або вручну на шліфувальному бруску. Вручну дуже складно якісно заточити інструмент із дотриманням потрібних кутів. Ускладнюється процес тим, що метал нагрівається та втрачає свої властивості. Тому результат безпосередньо залежить від умінь токаря та його знання кутів заточування.

Твердосплавні інструменти заточують на зелений карборунд. Різці з різних типів стали обробляють шліфувальними колами із корунду середньої твердості. Первинну обробку проводять осями з абразивом 36-46, фінальну – 60-80. Перед встановленням кола на верстат токарний необхідно перевірити цілісність. Під час роботи він може розколотися і поранити робітника, а також зіпсувати кут заточування.

Хіміко-механічний метод дуже ефективний і швидкий, забезпечує чисту, гладку поверхню, попереджає формування сколів та тріщин. Застосовується для заточування великих твердосплавних різців. Їх обробляють розчином мідного купоросу. Реактив формує тонкий захисний шар, який змивається абразивними зернами, які є в розчині. Процес відбувається у верстаті, обладнаному ємністю з рухомим шліфувальником. Закріплений різець рухається зворотно-поступально та з тиском близько 0,15 кг на кв. сантиметр притискається до абразивної поверхні.

На спеціалізованих верстатах заточування різців проводиться білими колами з електрокорунду (швидкорізальні інструменти), зелених з карбіду кремнію (твердосплавні), алмазних (для доведення).

Процес заточування

Першою заточують основну задню поверхню, потім допоміжну задню поверхню, передню поверхню і радіус закруглення кінця. Після закінчення роботи кути заточування звіряються із шаблоном.

Щоб край вийшов рівною і гладкою, інструмент потрібно постійно рухати вздовж шліфувальної поверхні. За такої роботи коло довше служить і зношується рівномірно.

Обробляти інструмент можна всуху або з постійним водяним охолодженням. Потік води має бути достатнім та безперервним. Якщо інструмент заточується всуху, не потрібно періодично поливати його, занурювати в ємність із водою. Це викликає розтріскування поверхні та руйнування робочої кромки.

Ручне доведення проводиться:

оселком дрібної зернистості з використанням технічної олії гасу або інструментів з різних видів сталі;
навколо з міді з використанням пасти з карбіду бору та технічної олії.

Доводять виключно ріжучі поверхні інструменту із шириною кромки до 3 міліметрів. Найефективніше доводити різці на верстаті з ослом із чавуну. Процедура проста і не вимагає великих витрат часу, але значно продовжує термін експлуатації та продуктивність інструменту. Важливо дотримуватись необхідних кутів!

Відеоролики про загострення різців різних видів:

Детальні схеми та інструкції щодо заточування

Раніше токарна справа передбачала виготовлення деталей невеликого діаметру, найчастіше цих цілей використовували цих цілей прути, у тому числі нарізали саморобні деталі. Сьогодні за наявності безлічі заготівельних верстатів токарних завдання спростилося, і застосування відрізних різців пішло на другий план і стало необхідним лише в домашніх умовах при виконанні дрібних токарних робіт.

Більшість предметів, які відіграють роль відрізних стамесок, прослужать набагато довше, якщо відбуватиметься заточування різців, враховувати принцип та особливості таких видів робіт, про них ми сьогодні й поговоримо.

Види різців

Заточення різців для токарного верстата по металу не буде виконано правильно, поки майстер не розбереться в нюансах, особливостях та правилах заточування токарних різців. Основними складовими такої конструкції є стрижень, який закріплює пристосування до токарного верстата, та робоча головка, її ріжучу частину потрібно регулювати та постійно заточувати.

Розглянемо докладніше головку інструмента. Вона складається з двох видів основи – задньої та передньої. Передня має відмінну особливість - вона виконує відведення стружки, що вийшла в ході роботи. Задньою поверхнею називають частину пристосування, до якої розташована в процесі обробки заготівля. Залежно від розташування вона може бути допоміжною чи основною.

Головною складовою різця є ріжуча кромка, вона розташована на місці перерізу передньої та задньої площиною. У пристрої заточування стамесок по дереву та різців також є додаткова кромка, яка розташована на перерізі основної та допоміжної основи.

Основними характеристиками заточування токарних різців по металу є кути заточування різців, які поділяються на додаткові та головні. Про них ми розповімо далі.

Щоб правильно заточити різці по дереву на верстаті токарному потрібно обробляти не тільки інструмент, але і ріжучу частину, яка має форму тонкої пластини. Для цього процесу у великому виробництві застосовується спеціальне пристосування, у якому роботи виконує спеціально навчений людина.

Що виконати заточування стамески на токарному верстаті по дереву своїми руками вам знадобиться знання певної методики виконання процедури. Здійснити цей процес можна за допомогою точильного кола або аваулового надгострого заточування. Коло абразивне для різців є найбільш бюджетним способом виконання процедури.

Зверніть увагу! Такий токарний спосіб дає можливість надати заготівлі потрібну геометричну форму найефективніше.

Найбільш якісно токарне заточування стамесок по металу здійснюється за допомогою спеціального токарного верстата, який призначений саме для таких видів робіт. Якщо ж такого інструменту для заточування токарних різців по металу у вас немає, то можна використовувати точильне коло і заточувальний універсальний верстат для різців. При виборі кола слід бути уважним, оскільки у такому процесі відіграє важливу роль матеріал, з якого він виготовлений. Наприклад, для того, щоб виконати заточування різці з твердого сплаву, вам знадобиться розточувальний круг з карборунду. Щоб обробити різець цеду по дереву більше підійдуть пристрої, які виконані з швидкорізального або вуглецевого металу.

Зверніть увагу! Обробку заготовок на токарному верстаті можна здійснювати з охолодженням або без нього. Перший варіант кращий, оскільки при охолодженні не потрібно стежити за тим, щоб інструмент не охолоне занадто швидко після заточування. Така міра убезпечить вас від розтріскування ріжучої поверхні.

Також для заточування різця по дереву на верстаті токарному можна застосовувати спеціальний камінь, який надасть заготівлі необхідну форму. На останніх етапах процедури для усунення дрібних дефектів та нерівностей для заточування середньої густини різців по дереву застосовують наждак. Їм зручно обробляти кути та видаляти стружку.

Важливу роль процесі обробки заготовок по дереву грає вибір виду токарного інструменту для верстата. Найбільш популярні при виконанні робіт у домашніх умовах є токарні стамески по дереву рейер та мейсель. Мейсель призначена для виконання чистової обробки, вона є рівною токарною поверхнею з лезом на праву або ліву сторону. Рейєр у свою чергу має напівкруглу форму та призначена для робіт з нестандартними деталями.

Правила заточування

Особливості заточування

У процесі заточування токарних різців по дереву потрібно стежити, щоб ріжуча кромка була розташована по центру токарного верстата. Притиск державки до пластини необхідно забезпечити обертанням кола. При здійсненні обробки бажано застосовувати охолоджувальну рідину.

Щоб уточнити одинарний рейсфедер по дереву, потрібно застосовувати при процедурі легкий натиск і регулярний рух у напрямку перетину кола для забезпечення рівної основи. Після виконання робіт геометрію виробу можна перевірити за допомогою спеціальних приладів чи шаблонів.

Для того щоб визначити кут різального інструменту або заточування стамески на верстаті застосовують 2 площини:

Головна – вона накладається на бік опори різця та знаходиться у його нижній частині;
Поверхня нарізування – розташована відносно площини заготовки, що заточується по дотичній.

У робочій поверхні заготовки є кілька видів кутів:

Кут загострення – знаходиться між задньою та передньою основою.
Головний задній кут – розташований між поверхнею нарізування та задньою площиною.
Головний передній – знаходиться на перетині перпендикуляра поверхні різання та передньою стороною інструменту.

Вимірювання кутів проводиться за допомогою настольного кутоміра. Його розташовують по центру, на місці, де стикається край і площину. Значення визначають за допомогою спеціальної лінійки.

кути заточування

Виконання доведення

Після вибору верстата для заточування металевих різців та здійснення самої процедури слід провести притирання робочих елементів. Її виконують за тим самим алгоритмом, що й обробку. Доведення потрібне для усунення шорсткостей і полірування основи до блиску. Чим якісніше ви зробите доведення, тим менше буде тертя та стійкіший інструмент.

Доведення роблять за допомогою абразивної пасти бору карбіду на диску з чавуну, що крутиться. Також можна застосовувати для цього пасти ГОІ або інші засоби, які призначені для полірування. Такий засіб наносять на диск і виконують його обертання, при цьому стамеска має щільно прилягати до кола. Це необхідно, щоб зерна абразивної пасти згладили шорсткості. У такий спосіб буде повністю відновлена геометрія виробу, придатність до застосування та його первісна чистота.

Процедура обробки стамесок у домашніх умовах передбачає наявність у майстра певних навичок та знань необхідних методик. Здійснити процес не складно, але при цьому від людини знадобиться чимало зусиль та чітке дотримання правил виконання робіт. В іншому випадку геометрія деталей не буде відновлена повністю, внаслідок чого зменшиться якість та термін її експлуатації.